1. Marco normativo: qué es y qué exige el RD 1215/1997
El Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, transpone al ordenamiento jurídico español la Directiva 89/655/CEE del Consejo, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Fue modificado de forma sustancial por el Real Decreto 2177/2004, que incorporó la Directiva 2001/45/CE sobre trabajos en altura.
Su objeto central es claro: garantizar que cualquier equipo de trabajo en uso — independientemente de su fecha de fabricación — cumpla unos requisitos mínimos de seguridad. Esto lo convierte en la norma de referencia para toda empresa que utilice prensas mecánicas de cualquier generación.
La norma distingue dos tipos de requisitos:
- Requisitos mínimos generales (Anexo I): aplicables a todos los equipos, incluidas las prensas anteriores a la obligatoriedad del marcado CE en máquinas.
- Requisitos mínimos adicionales (Anexo II): para equipos específicos, como trabajo en altura, uso de pantallas de visualización o — especialmente relevante — equipos móviles y de elevación de cargas.
Para las prensas mecánicas, el Anexo I es la referencia normativa principal: sistema de mando seguro, protección de zonas peligrosas, dispositivos de parada, señalización, estabilidad estructural, iluminación y mantenimiento son los ejes que vertebran toda la evaluación de adecuación.
2. Tipos de prensas mecánicas, partes y riesgos principales
Antes de abordar la adecuación, es imprescindible entender qué tipo de prensa se tiene delante. No todas las prensas mecánicas admiten los mismos sistemas de protección: el tipo de embrague determina de forma decisiva qué medidas son técnicamente posibles y cuáles no.
Partes fundamentales
Una prensa mecánica es una máquina diseñada para transmitir energía desde un motor primario hasta un punzón por medios mecánicos, con objeto de trabajar —por ejemplo conformar o moldear— metales en frío o materiales compuestos parcialmente por metal en frío. Sus componentes principales son:
- Troquel: conjunto formado por el punzón (parte móvil) y la matriz (parte fija). Es la principal zona de peligro de la máquina.
- Corredera: elemento móvil principal de la prensa, que realiza un movimiento alternativo —generalmente vertical— y sobre el cual se acopla el punzón.
- Volante de inercia: acumula la energía cinética del motor para transmitirla al troquel mediante un mecanismo de biela-manivela-corredera, convirtiendo el movimiento circular en movimiento alternativo de la corredera.
- Embrague: mecanismo que transmite el movimiento desde el volante de inercia hasta la corredera. Su tipo es el factor determinante para la adecuación.
- Freno: mecanismo que, normalmente por fricción, detiene y sujeta la corredera cuando el embrague está desembragado.
Prensas de Revolución Parcial
En estas prensas el embrague es generalmente de fricción, mandado por un sistema neumático. Esto permite que la corredera pueda ser detenida en cualquier punto del recorrido de descenso, desembragando y frenando los elementos móviles simultáneamente. Admiten la mayoría de sistemas de protección activos: mandos bimanales, barreras fotoeléctricas (ESPE/AOPD), resguardos con enclavamiento de apertura prematura, etc.
Prensas de Revolución Total
Son el tipo de mayor riesgo. Disponen generalmente de un bastidor de cuello de cisne y un embrague mecánico o de chaveta. Una vez iniciado el ciclo de producción, no es posible detenerlo antes de que la corredera haya realizado un ciclo completo y vuelto al punto muerto superior. El embrague, una vez activado, no puede ser desembragado hasta completar el ciclo.
Principales riesgos
La zona de mayor peligro en cualquier prensa mecánica es el punto de operación, es decir, el área del troquel. Los riesgos son fundamentalmente de tipo mecánico:
- Aplastamiento y cizallamiento — en la zona de cierre del troquel
- Corte o seccionamiento — por el filo del punzón o la matriz
- Enganche, arrastre o atrapamiento — en transmisiones, volante y mecanismos del embrague
- Proyecciones de fragmentos de material o punzones rotos
- Riesgos eléctricos, térmicos y por exposición a ruido y vibraciones — en menor medida pero presentes
3. Prensas anteriores y posteriores a 1995: diferencias clave
Dos fechas son clave para clasificar cualquier prensa y determinar el marco normativo que le aplica. La primera es 1986, año de entrada en vigor del RD 1495/1986 (Reglamento de Seguridad en las Máquinas), primera regulación española de seguridad de máquinas con carácter general. La segunda es 1995, fecha de plena entrada en vigor de la Directiva Máquinas en España y del marcado CE obligatorio. Según la Guía Técnica del INSST, un equipo que cumplía el RD 1495/86 o tiene marcado CE puede presumirse que cumple el Anexo I del RD 1215/97, pero el empresario debe realizar las comprobaciones pertinentes en todo caso.
| Parámetro | Anteriores a 1986 Sin regulación | Entre 1986 y 1995 RD 1495/86 | Posteriores a 1995 Marcado CE |
|---|---|---|---|
| Normativa de fabricación | Ninguna de carácter europeo. Solo normas nacionales (UNE, DIN, BS…) sin armonización | RD 1495/86 (Reglamento de Seguridad en Máquinas). Sin Directiva Máquinas ni marcado CE | Directiva 89/392/CEE o 98/37/CE, posteriormente 2006/42/CE. Marcado CE obligatorio |
| Documentación técnica | Manual inexistente o muy incompleto. Sin ningún expediente de seguridad accesible | Puede existir documentación técnica básica conforme al RD 1495/86, pero sin el formato ni el alcance del expediente CE | Declaracion CE de Conformidad, manual de instrucciones completo, expediente técnico del fabricante |
| Obligación frente al RD 1215/97 | Adecuación obligatoria e íntegra al Anexo I. El empresario asume toda la carga probatoria | Adecuación obligatoria al Anexo I. Se presume una base de seguridad previa, pero deben hacerse las comprobaciones pertinentes | Se presume conformidad con el Anexo I, pero el empresario debe verificar que las condiciones reales de uso no generan riesgos adicionales |
| Resguardos y mandos | Típicamente: embrague de revolución total o de chaveta, pedal sin protección, sin redundancia en mandos. Tecnología de relés sin seguridad funcional | Variable. Pueden existir algunos resguardos mecánicos, pero raramente con sistemas de mando de categoría de seguridad definida | Mandos bimanales con categoría de seguridad ≥ 3 (EN ISO 13849-1); sistemas de control redundantes; parada de emergencia normalizada |
| Evaluación de riesgos | No existe. Debe realizarla íntegramente el empresario | Parcial o inexistente en los términos actuales. El empresario debe completarla | El fabricante ha realizado su evaluación. El empresario debe complementarla para las condiciones reales de uso |
| Coste de adecuación típico | Muy alto — Puede requerir rediseño completo del sistema de mando y protecciones, o retirada del servicio | Alto — Rediseño del sistema de mando y retrofit de dispositivos de seguridad activos | Moderado — Verificación, posible retrofit de resguardos o actualización de sensores |
Prensas de segunda mano
Las obligaciones del RD 1215/97 se aplican con igual rigor a los equipos adquiridos de segunda mano. Una prensa usada no hereda la verificación de seguridad que pudiese tener en su anterior emplazamiento: el cambio de ubicación, de condiciones de uso o de entorno organizacional obliga al nuevo empresario a realizar su propia evaluación de riesgos y, si procede, acometer las medidas de adecuación necesarias. Cuando se adquiera una prensa de segunda mano con marcado CE, debe verificarse además que no ha sufrido modificaciones que invaliden la Declaración de Conformidad original.
Importación de prensas: régimen diferenciado según origen
El régimen aplicable a una prensa importada depende de su país de procedencia:
El problema específico del embrague de revolución total o de chaveta
Las prensas más antiguas — especialmente las de embrague de revolución total o de chaveta — presentan el riesgo más grave: una vez iniciado el ciclo, la corredera no puede detenerse a mitad de carrera. Esto hace técnicamente imposible cumplir determinados requisitos del Anexo I sin intervenciones de ingeniería profundas (sustitución del embrague, instalación de sistemas de freno-embrague acoplados, revisión del árbol de levas). En casos extremos, la adecuación resulta técnica o económicamente inviable, y la conclusión correcta es retirar la máquina del servicio.
4. Obligaciones del empresario
El artículo 3 del RD 1215/97 establece con claridad que es el empresario el responsable último de garantizar que los equipos de trabajo cumplen los requisitos mínimos del Anexo I, con independencia de la antigüedad de la máquina y de quién sea el fabricante. Las obligaciones se articulan en cuatro ejes:
3.1 Evaluación de riesgos previa
Antes de poner en servicio cualquier equipo, el empresario debe realizar o actualizar la evaluación de riesgos conforme al artículo 16 LPRL y el Reglamento de los Servicios de Prevención (RD 39/1997). El artículo 4 del RD 1215/97 establece además que esta evaluación debe revisarse y repetirse en los siguientes supuestos adicionales:
- Cuando se produzca algún cambio en las condiciones de uso, mantenimiento o entorno — incluidas las condiciones climáticas y organizacionales del lugar de trabajo
- Tras cualquier modificación de la prensa, sus resguardos o sus dispositivos de protección
- Tras un accidente o incidente que pueda haber comprometido la integridad del equipo o de sus protecciones
- Tras un periodo prolongado de no utilización, ya que la inactividad puede generar deterioro de componentes críticos de seguridad no detectado por el mantenimiento rutinario
Para prensas, la evaluación debe contemplar específicamente: riesgos mecánicos en zona de troquel (atrapamiento, aplastamiento, corte, enganche); riesgos por sistemas de mando defectuosos o no redundantes; riesgos por fallo de energía o rearme accidental; riesgos ergonómicos (ciclos repetitivos, posturas forzadas); riesgos por ruido y vibraciones; y riesgos para el personal de mantenimiento (bloqueo/consignación).
3.2 Adecuación al Anexo I
Cuando la evaluación de riesgos detecte deficiencias, el empresario debe planificar y ejecutar las medidas de adecuación necesarias. La norma no fija un plazo general de adaptación (los plazos originales ya han vencido), por lo que la adecuación debe ser inmediata o, a lo sumo, objeto de un plan de acción con plazo razonado documentado en la planificación preventiva, con asignación de responsables y recursos económicos.
3.3 Sistema de verificación e inspección en tres niveles
El artículo 3.5 del RD 1215/97 obliga al empresario a mantener los equipos en condiciones adecuadas. Para prensas mecánicas, la referencia técnica consolidada — tanto en la Guía del INSST como en las orientaciones del INRS y la HSE — establece tres niveles de verificación con periodicidades y responsables diferenciados:
- Nivel 1 — Inspección por turno y tras cambio de utillaje (persona designada): el empresario debe nombrar formalmente y por escrito a una o varias personas designadas para realizar, antes de que la prensa sea utilizada tras cualquier reglaje o cambio de troquel, la inspección y prueba funcional de todos los resguardos y dispositivos de protección. Adicionalmente, esta inspección debe realizarse dentro de las primeras cuatro horas de cada turno de trabajo. La persona designada debe tener la formación, competencia y autoridad suficientes para paralizar el uso de la prensa si detecta un defecto. El resultado de cada inspección debe quedar registrado mediante un certificado o tarjeta firmada que debe permanecer físicamente en la prensa o en su inmediata proximidad mientras esté en vigor.
- Nivel 2 — Examen exhaustivo periódico (persona competente): llevado a cabo por una persona con conocimientos técnicos y experiencia específica en prensas mecánicas — que puede ser personal interno debidamente habilitado o un especialista externo — con la siguiente periodicidad: cada 12 meses cuando la prensa disponga únicamente de resguardos fijos, o cada 6 meses cuando incorpore resguardos activos, dispositivos de enclavamiento, barreras fotoeléctricas o mandos bimanales. Este examen incluye siempre los componentes de actuación y control de la corredera, la verificación del tiempo y recorrido de parada, el estado de las guarniciones del embrague y el freno, y la prueba funcional de todos los dispositivos de seguridad. Los informes de este examen deben conservarse durante un mínimo de 2 años y estar disponibles para la Inspección de Trabajo.
- Nivel 3 — Verificación en profundidad (durante grandes reparaciones): aprovechando las oportunidades que ofrecen las revisiones mayores o reparaciones importantes, se inspeccionan elementos no visibles en el examen periódico ordinario cuyo deterioro progresivo podría reducir el nivel de seguridad: juego axial y radial del volante, estado de rodamientos y casquillos, desgaste de ferodos de embrague y freno medido con valor límite del fabricante, estado de muelles y juntas. Esta verificación requiere el desmontaje parcial de la máquina y debe ser realizada por personal de alta competencia — técnico designado de la empresa o proveedor especializado. Sus resultados deben consignarse en el registro de seguridad de la máquina.
3.4 Identificación única de cada equipo y sus protecciones
El empresario debe establecer un sistema de identificación que asigne a cada prensa, cada resguardo independiente y cada dispositivo de protección un código único que permita asociar inequívocamente los registros de inspección y examen con el elemento concreto al que se refieren. Una prensa desplazada a otra ubicación o un resguardo transferido a otra prensa requieren una nueva verificación y un nuevo certificado antes de ser puestos en servicio en su nueva posición. Un resguardo o dispositivo de protección que haya sido modificado o alterado debe tratarse a todos los efectos como uno nuevo, con la correspondiente inspección inicial.
3.5 Información y formación
Los artículos 5 y 6 del RD 1215/97 exigen informar y formar sobre los riesgos, las medidas de prevención, el uso correcto de los dispositivos de seguridad y los procedimientos ante emergencias. Esta obligación alcanza a: los operarios que usan directamente la prensa; el personal de mantenimiento y reglaje; los supervisores y mandos intermedios; y los representantes de los trabajadores (delegados de prevención). La formación debe ser específica para cada tipo de prensa y sistema de protección, documentada, y periódicamente renovada — especialmente cuando se modifiquen los equipos, se introduzcan nuevas tecnologías o cambien los procedimientos de trabajo.
5. Adecuación práctica según la guía del INSST
El Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST) ha publicado una serie de documentos técnicos de referencia para la adecuación de prensas, entre los que destacan la NTP 552 (Prensas mecánicas: dispositivos de protección), la NTP 681 y, sobre todo, la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los equipos de trabajo (PDF — INSST), publicada en cumplimiento de la disposición final primera del propio RD 1215/1997 y de obligada consulta para cualquier técnico que acometa una adecuación. La metodología recomendada sigue un proceso estructurado en cinco fases:
Fase 1 — Inventario y clasificación del parque de prensas
El primer paso es elaborar un inventario exhaustivo que recoja para cada prensa: marca, modelo, número de serie, año de fabricación, tonelaje, tipo de embrague (rígido, fricción, neumático), tipo de accionamiento (pedal, mando bimanueal, automatismo), modo de trabajo (golpe a golpe, automático) y estado de los resguardos existentes.
Fase 2 — Evaluación del riesgo por zona
Siguiendo la metodología de evaluación de riesgos de máquinas (EN ISO 12100), se analiza cada zona peligrosa: zona de troquel, mecanismos de accionamiento del embrague, transmisiones, zona de alimentación y extracción de piezas. Para cada zona se determina la probabilidad de exposición, la gravedad del daño potencial y la frecuencia de exposición.
Fase 3 — Determinación de medidas de protección
La guía del INSST sigue una jerarquía de medidas acorde con EN ISO 12100, y debe complementarse con la norma específica UNE-EN 692:2006+A1:2009 (Máquinas-herramienta. Prensas mecánicas. Seguridad), de referencia técnica directa para este tipo de equipos:
- Troqueles cerrados (intrínsecamente seguros): sus aberturas y distancias de seguridad deben satisfacer los requisitos de EN ISO 13857. Aplicables a todos los tipos de prensa.
- Resguardos fijos perimetrales: firmemente sujetos a la máquina, a otra estructura rígida o al suelo. Para transmisiones laterales, traseras y mecanismo de embrague-freno. Aplicables a todos los tipos.
- Resguardos con dispositivos de enclavamiento y bloqueo: impiden el acceso a la zona peligrosa durante cualquier movimiento peligroso, permitiéndolo solo una vez que ha cesado. Aplicables a todos los tipos de prensa.
- Resguardos asociados al mando con dispositivo de bloqueo: solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Resguardos con enclavamiento de apertura prematura: solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Barreras fotoeléctricas / ESPE (AOPD): dispositivos optoelectrónicos conformes EN IEC 61496, instalados a la distancia mínima de seguridad según EN ISO 13855. Solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Mandos bimanales: categoría de seguridad según EN ISO 13849-1 (típicamente PLd / Cat. 3 para tonelaje medio-alto). Solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Dispositivos de mando sensitivo con velocidad lenta (≤ 10 mm/s de cierre): solo aplicables a prensas de revolución parcial.
Fase 4 — Implementación y verificación
La instalación de las medidas de protección debe ser realizada por personal técnico cualificado. Tras la instalación, es obligatoria la verificación funcional de cada dispositivo de seguridad, que debe quedar documentada. Para sistemas de control relacionados con la seguridad (SRP/CS), la verificación debe incluir la comprobación del nivel de Performance Level (PL) alcanzado, conforme EN ISO 13849-2.
«La adecuación de una prensa mecánica no es un acto puntual de instalación de una cortina de luz. Es un proceso de ingeniería que exige analizar el sistema completo de mando y protección como un todo funcional.» Criterio técnico INSST — Guía Técnica RD 1215/97
Fase 5 — Elaboración del expediente de adecuación
La documentación que debe conservar la empresa incluye: el informe de evaluación de riesgos antes y después de la adecuación, la descripción técnica de las medidas adoptadas, los planos o esquemas de los sistemas instalados, los certificados o fichas técnicas de los dispositivos de seguridad, el registro de verificaciones funcionales y el registro de formación del personal.
6. Problemas frecuentes en la implantación real
La adecuación de prensas mecánicas antiguas es uno de los procesos técnico-preventivos más complejos del sector industrial. La experiencia acumulada en auditorías y asistencias técnicas revela un patrón recurrente de dificultades:
5.1 Incompatibilidad mecánica del embrague de revolución total o de chaveta
Las prensas con embrague de revolución total o de chaveta no pueden detenerse a mitad de carrera. Esto hace técnicamente imposible el uso de cortinas de luz o mandos bimanales con parada controlada. La solución exige la sustitución del mecanismo de embrague por uno de fricción con freno independiente, una intervención de coste elevado que puede superar el valor residual de la máquina.
5.2 Ausencia de documentación técnica original
Las prensas antiguas a menudo carecen de cualquier documentación técnica. Sin planos eléctricos ni mecánicos, la reconstrucción del esquema funcional para diseñar el sistema de mando seguro requiere ingeniería inversa, con el coste y el riesgo asociados a posibles errores de interpretación.
5.3 Instalación incorrecta de barreras fotoeléctricas
Es el error más frecuente en campo. Muchas barreras fotoeléctricas se instalan sin calcular correctamente la distancia de seguridad mínima según EN ISO 13855 (función del tiempo de parada de la máquina y la velocidad de aproximación de la mano). Una barrera correctamente instalada pero demasiado cerca del punto de operación no proporciona la protección para la que fue diseñada. La distancia debe calcularse empíricamente midiendo el tiempo de parada real de la corredera.
Otro error igualmente frecuente, aunque menos visible, es la mala selección del tipo, la altura o la resolución de la barrera fotoeléctrica. Una barrera con resolución de muting o de supresión de zona inadecuada puede permitir el paso de la mano sin detener el ciclo. Una altura de campo de protección insuficiente deja expuestas zonas de riesgo por encima o por debajo de la zona cubierta. Y la elección del tipo de dispositivo —barrera de dedos (14 mm de resolución), de mano (30 mm) o de cuerpo (40–70 mm)— debe estar justificada en la evaluación de riesgos.
Medición del tiempo de respuesta total
La medición del tiempo de parada total de la prensa — imprescindible para calcular correctamente la distancia de seguridad — no puede realizarse de forma fiable con cronómetro manual ni con los datos de catálogo del fabricante, que no contemplan la degradación mecánica acumulada ni las condiciones reales de instalación. ESNA dispone del equipo de medición específico para determinar el tiempo de respuesta total de la prensa (tiempo de mando + tiempo de parada mecánica de la corredera), conforme a los requisitos de EN ISO 13855, garantizando que la distancia de seguridad calculada sea técnicamente correcta y documentada.
5.4 Neutralización o puenteado de dispositivos de seguridad
La presión productiva lleva en algunos entornos a que los operarios o el personal de mantenimiento puenteen dispositivos de seguridad para ganar tiempo de ciclo. Esto no solo elimina la protección, sino que puede constituir un delito de riesgo para los trabajadores. La solución técnica pasa por sistemas de mando de categoría 3 ó 4 (con detección de fallos) que detecten automáticamente el cortocircuito o la neutralización.
5.5 Modos de funcionamiento no previstos
Muchas prensas operan en múltiples modos (golpe a golpe, automático, ajuste) que requieren diferentes niveles de protección. La adecuación debe contemplar todos los modos, incluyendo el modo de ajuste — habitualmente el más peligroso por requerir acceso con el equipo en movimiento lento — que debe disponer de mandos de marcha mantenida y velocidad reducida.
5.6 Gestión del cambio en modificaciones posteriores
Cualquier modificación de una prensa adecuada — cambio de troquel, sustitución de componentes de mando, ampliación del área de trabajo — puede generar nuevos riesgos que invaliden la adecuación original. El RD 1215/97 exige reevaluar el equipo ante cualquier cambio significativo; en la práctica, este requisito se omite con frecuencia.
7. Horizonte 2027: razón adicional para actuar
La obligación de adecuar las prensas mecánicas al RD 1215/1997 existe desde hace décadas y es independiente de cualquier evolución normativa europea. Sin embargo, hay un elemento de contexto que añade urgencia práctica a las adecuaciones pendientes: el Reglamento (UE) 2023/1230, aprobado el 14 de junio de 2023, sustituirá a la Directiva Máquinas 2006/42/CE y será de aplicación directa en toda la UE a partir del 14 de enero de 2027.
Este Reglamento no modifica las obligaciones del RD 1215/97 pero sí afecta a las intervenciones de modernización sobre prensas existentes. Su artículo 18 define con mayor precisión el concepto de modificación sustancial: cuando una intervención genera riesgos nuevos o mayores, la entidad que la realiza asume las responsabilidades del fabricante y debe emitir una nueva Declaracion CE de Conformidad, completar el expediente técnico y cumplir todos los requisitos esenciales del Reglamento — incluidos los nuevos requisitos de software, inteligencia artificial y ciberseguridad para maquinaria conectada.
8. Conclusiones y hoja de ruta
La adecuación de prensas mecánicas al RD 1215/1997 sigue siendo, en 2025, una deuda pendiente en muchas plantas industriales españolas. Los plazos legales originales vencieron hace décadas, pero la Inspección de Trabajo, el recargo de prestaciones y las responsabilidades civiles y penales en caso de accidente hacen que este proceso no sea opcional ni diferible.
Hoja de ruta recomendada
- Paso 1 — Inventario y clasificación: Identificar todas las prensas mecánicas del parque, determinar si son de revolución parcial o total, año de fabricación y estado documental
- Paso 2 — Priorización por riesgo: Máxima prioridad: prensas de revolución total con alimentación manual y alta frecuencia de ciclo sin resguardos adecuados
- Paso 3 — Evaluación técnica por equipo: Encargar a un técnico con experiencia en seguridad de máquinas (UNE-EN 692, EN ISO 13849-1) la evaluación de cada prensa, comenzando por las de mayor riesgo
- Paso 4 — Diagnóstico inicial con la app INSST: Utilizar el cuestionario online del INSST para prensas antiguas como herramienta de primer diagnóstico y priorización
- Paso 5 — Plan de acción documentado: Integrar las medidas en la planificación preventiva con fechas, responsables y presupuesto
- Paso 6 — Ejecución y verificación: Implementar las medidas y verificar funcionalmente cada dispositivo de seguridad instalado, documentando resultados y tiempos de parada medidos
- Paso 7 — Formación y procedimientos: Actualizar procedimientos de trabajo seguros e impartir formación específica documentada a operarios y personal de mantenimiento
- Paso 8 — Actuar antes de enero de 2027: Las adecuaciones pendientes que impliquen intervenciones profundas de ingeniería deben iniciarse con suficiente antelación para evitar que queden sujetas al Reglamento (UE) 2023/1230